泉州港石湖作業區5號和6號泊位工程巧用“微創新”

　　作為泉州港品質工程示范創建項目的石湖作業區5號和6號泊位工程，以微見著，不斷創新施工工藝，為重達2800噸的沉箱更快更安全地預制、出運及安裝創造條件，助力項目部更快、更安全完成整個工程最重要、最難的工序。

　　標準層鋼筋籠起吊安裝

“微創新”之制得快

鋼筋整體綁扎吊裝成型

施工效率提高近一倍

　　沉箱預制是重力式碼頭施工中的關鍵分項，而鋼筋綁扎工序歷來是該分項施工中的重點環節。傳統的沉箱預制鋼筋綁扎，采用現場綁扎工藝，即將鋼筋半成品或網片轉移至預制臺座上進行穿插綁扎。“每個沉箱高達18米，由1個底層和4個標準層組成，工人們站在其間，一層層往上綁扎，危險系數高，效率卻不高。”該項目總工潘華說，經過反復探索，項目部創新采用標準層鋼筋整體綁扎吊裝成型工藝，設置固定的標準層鋼筋預制區，進行半工廠化施工，使用吊具將綁扎成型的標準層鋼筋整體轉移至需用部位進行接高。

　　實踐是最好的試金石。與傳統的現場穿插綁扎工藝相比，鋼筋整體綁扎吊裝成型工藝更安全，質量更好，效率更高。

　　安全上，半成品的轉運主要使用桁車或平板車，與其他工序基本無交叉，更因在低空進行作業，作業人員在固定綁扎區就能完成所有標準層的鋼筋綁扎，安裝時只需少量工人進行作業，大大減少了起重吊裝及高空作業的安全隱患。

　　質量上，改善了作業條件，基于地面的作業平臺使施工具有更多的空間及靈活度，同時制定了更具實用性的標準化施工質量控制措施，有效提高鋼筋綁扎質量。

　　效率上，以往普通鋼筋工每人每天（8小時）能夠完成的鋼筋綁扎量約為1噸，要完成鋼筋用量約為30噸的每個標準層，需要18個鋼筋工人連續作業13個小時。“而整體綁扎吊裝工藝下，據現場實際統計，18個鋼筋工人連續作業6至7小時就可完成一層標準層鋼筋綁扎，加上1小時吊裝時間，也就是說，最多8小時就可完成一層標準層鋼筋的施工，效果立竿見影。”潘華說。

“微創新”之安得穩

氣囊氣壓無線監測報警系統

讓沉箱出運更智能更安全

　　重力式碼頭沉箱預制完后，需通過陸上移運、出運下水后在基床上就位安裝。重達2800噸的沉箱，怎樣安全便捷地出運安裝？許多施工方采用充氣氣囊卷揚機牽引，但氣囊有爆裂風險，安全隱患較大。“目前對沉箱出運過程的氣壓監測主要采用人工觀測，具有觀測不連續、觀測工人長期在氣囊頭部作業風險高、氣壓表在施工操作過程中易損壞等缺點。”潘華說。為此，項目部再次在細微之處創新，采用氣囊氣壓無線監測報警系統，運用科技手段克服傳統人工觀測的種種缺點，實現全過程實時氣壓觀測及超壓報警。

　　如今，在43個沉箱上發力的氣囊氣壓無線監測報警系統，顯示出智能性、監測連續性、安全性的特點。

　　智能性方面，該報警系統結合施工工程技術、自動化儀表技術、通信技術和計算機技術，可通過無線壓力傳感器實時發射數據、無線網關接收數據、計算機軟件采集數據分析，實現氣囊氣壓實時監控記錄、超壓報警、施工過程中氣壓數據導出等功能。

　　監測連續性方面，在計算機中為每個無線壓力感應器設置一個網關通道，并通過設置采集數據時間間隔實現所有氣囊的連續監測。

　　安全性方面，通過過載報警，及時調整氣壓，避免發生氣囊超壓爆裂傷人事故，降低施工作業風險?！跤浾?吳麗嬌 通訊員 林修建 張一斌 文/圖